성형공장에서는 폴리스티렌, 폴리에틸렌 등을 예전부터 다루었기 때문에, 그 수지에 익숙해지면 플라스틱의 열분해에 관해서 그다지 배려할 필요가 없는 상태에서 하는 경우가 있다. 거기서는 원래 열안정성이 좋은 수지라서 그을림 등이 그다지 문제되지 않기 때문이다.

 

그러나 열안정성이 비교적 나쁜 수지에서는 불에 타는 변색 때문에 불량품이 되는 성형품이 의외로 많다.

 

투명한 AS 수지, 메타크릴 수지 등에 의한 명판(銘板)이나 케이스 뚜껑의 성형에서는 블루톤의 색조가 변화되고, 또한 그을림이 혼입하는 (주로 버진 펠리트 속에도 있다) 경우가 많아, 불량률 발생이 10% 이상에 달할 때가 있다.

 

원래, 실린더 온도 200~300˚C라는 온도에서, 스크류에 의한 수지의 가소화를 하는 일반 성형기에서는, 실린더내의 펠리트에 의한 마찰열도 가해져, 폴리머에서는 그 열분해 온도에 가까운 곳까지의 고온에 시달리는 부분이 있다. 게다가 착색품에서는 유기질 안료나 습윤제도 마찬가지로 열분해하기 쉬운 상태에 있다. 또 한, 성형품에 대하여 성형능력이 지나치게 큰 성형기를 사용하는 경우나 스크류 일부에 수지가 체류하기 쉬운 경우에는, 폴리머가 고온에 시달리는 시간이 길어지기 때문에 변색이나 그을림이 발생한다.

 

플라스틱 성형품에 요구되는 품질특성은 여러가지가 있지만, 주된 것은 외관·치수 정밀도·물성의 3항목이다. 성형공장에서는 이 중에서, 외관불량 때문에 불합격되는 것이 많다. 그리고 그 중에서도 불에 타거나, 그을림에 의한 것이 비율이 높다. 처음에 말한 폴리스티렌(polystyrene), 폴리에틸렌(polyethylene)과 같이 플라스틱은 열에 안정인 것으로 간주되어 성형작업이 이루어져 왔다는 것에 문제가 있다고 할 수 있을 것이다.

 

스크류의 구조, 노즐 형식 등의 기계구조나, 스크류 회전 속도, 실린더 온도 등의 성형조건 검토 외에, 명확한 것처럼 의외로 가볍게 보이는 것으로써, 기존의 관습으로부터 성형작업의 중지 시간에 있어서 실린더 온도의 고온방치를 들 수 있다. 약간의 치한 트러블, 휴식시간 때 귀찮기 때문에 히터 온도의 콘트롤을 그대로 고온으로 하기 때문에,

 

[높은 실린더온도 X 시간]

 

의 영향이 나타나게 된다. 그것은 처음의 수 쇼트로 일단은 수습되어도, 실린더 속에 그을림을 남기게 된다. 그 그을림에 또 그을림이 부착되고, 때때로 박리하여 흐르는 폴리머 속에 섞여 성형품 속으로 들어간다.

 

성형기의 운전을 정지할 때는, 그 시간과 폴리머의 열안정성을 생각하여, 히터의 온도를 떨어뜨리는 것이 중요하다. 에너지 저감의 시대이다. 불필요한 열의 방산은 피하자. 그리고 불량품 발생을 줄이자.

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