일반적으로 입체(粒體)를 분쇄해서 입도(粒度)를 떨어뜨릴수록 부피가 증대한다. 쌀의 경우에는 2배 정도나 증가할 때도 있다.

 

플라스틱 재료의 경우도 같아서, 중량이 같으면 입도가 작은 펠레트(pellet)로 이루어지는 것은 - 형태가 구상이든, 원주상이든 - 대립의 펠레트로 이루어지는 것보다 부피가 크다. 즉, 펠레트와 공존하는 공기의 양이 많다는 것이다.

 

사출성형에 있어서 플라스틱 재료의 스크류에 의한 언더커팅(undercutting), 피드 등의 계량은, 부피에 의해서 이루어지는 것이므로 공존하는 공기가 많은 경우는 배압을 높임에 따라 용이하게 공기가 백플로우할 수 있도록 조절한다. 동종 수지도 로트가 다르거나, 메이커가 다른 경우, 펠레트의 형, 크기가 다르므로 스크류에 대한 언더커팅이 달라진다. 따라서, 성형조건을 정확하게 제어하고 있어도 이따금씩 쇼트숏(short shot)하거나, 성형품의 외관 불량을 만들 수 있다. 이 현상은, 버진 펠레트와 그 분쇄품의 재생재료를 섞어 성형할 때, 또한 분쇄품만으로 성형할 때 등, 특히 발생하기 쉽다.

 

분쇄품은 입도가 작은 분상(粉狀)을 포함함과 동시에, 대립으로 불규칙한 형까지 포함하기 때문에 그 재료의 각 부분에 있어서 입도의 편차가 크고, 공존공기의 변화가 크다. 버진 펠레트만의 경우로부터 공기량의 2배 이상이 될 때가 있다.

 

스크류는 공급부·압축부·계량부로 이루어지지만, 이중 압축부에서 이 공기를 배제하고, 백플로우시키는데 배압이 낮을 때나, 후방의 공기통로가 용융수지로 막혀있을 때 등에는, 계량부에 공기가 혼입하여 사출용융 수지에 공기가 들어간 채 사출성형될 때가 있다. 그래서 성형품에 표면 거침·은조·그 밖의 불량 현상을 일으킨다.

 

또한, 실린더내 수지는 과열에 의해서 열분해를 일으키고, 가스를 발생할 때가 있으므로 이것도 공기와 마찬가지로, 될 수 있는 한 백플로우시키도록 하여야 한다. 그 때문에 실린더 온도는 호퍼 하부를 수냉(水冷)함과 동시에, 호퍼에 가까운 측을 노즐측으로부터 30˚C정도 낮게 만든다.

 

성형공장에서 "배압이란 무엇인가"라는 질문을 받을 때가 있다. 충분히 이해되지 않아서이다. 배압을 높이면 탈기(脫氣)가 좋아지고, 더구나 수지의 혼연이 좋아지지만, 실린더 앞 부분의 수지압이 높아지기 때문에, 노즐로부터의 수지누설이 많아져 성형하기 어려울 때가 있다. 따라서, 그 "정도"가 중요하다.

 

정밀부품의 성형을 할 경우는, 성형조건의 콘트롤을 정확하게 하고 재료 펠레트의 크기, 형상의 콘트롤도 중요한 요소이다.

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