약전(弱電) 기기의 손잡이 중앙에 샤프트(shaft)를 인서트한 지름 약 3cm의 큰 후육품(厚肉品)을 ABS 수지로 성형하였다. 사이드 게이트로 2개 캐비티일 때는 게이트 마무리 시간은 조금 걸렸지만, 성형품 표먼은 주름면에 광택 얼룩도 없고, 두께부의 싱크에도 문제가 없었다.

 

주문량 증가를 위해서, 새로운 금형에는 아트 가공의 시간을 생략하기 위해서 사이드 게이트가 아니라 핀포인트 게이트를 채용하였다 핀의 지름은 0.7mmØ, 기존의 사이드 게이트에 비하면, 그 단면적이 1/30 이하이다.

 

시작(試作)을 하니까 바로 문제가 나타났다. 게이트의 이면(裏面) - 제품으로는 표에 나타난 면 -에 플로우 마크, 광택얼룩, 더욱이 인서트 주위에 비교적 눈에 띄는 웰드라인이 발생하였다.

 

사이드 게이트와 핀포인트 게이트의 차이는 완전히 상반된다. 사출속도를 떨어뜨리면 플로우 마크는 감소하지만, 싱크(sink)나 웰드라인이 한층 더 눈에 띄게 되어 좋아지지 않는다.

 

당연한 일이겠지만, 게이트 지름을 신중하게 크게 하는 방법을 취하였다.  0.7mmØ를 1.0mmØ 정도로 확대하였다. 단면적의 약 2배이다. 그 결과, 플로우 마크가 대단히 좋아졌다. 더욱이 1.2mmØ 정도까지 증대하였더니 거의 플로우 마크, 싱크(sink), 웰드라인도 점차 안정되었다. 게이트 단면적은 처음의 약 3배이다. 그러나 사이드 게이트품에 비교하면 아직도 미치지 못한다. 그래서, 게이트의 형상을 캐비티로 가까이 갈수록 가늘어지게 하였던 것을, 반대로 점차 벌어지게 하였더니, 거의 기존제품과 같은 외관의 성형품이 만들어졌다. 단, 핀포인트 게이트의 흔적이 약간 눈에 띄는 결점은 남았다.

 

핀게이트나 터널 게이트는 게이트 처리 시간을 생략할 수 있지만, 그 경부(脛部)를 수지가 흐를 때, 처음의 수지는 점도가 높을수록 마찰에 의해서 현저히 발열이 수반한다. 열안정성이 나쁜 수지는 분해가 일어나고, 가스 발생과 동시에 그 수지가 게이트 근처의 성형품 표면에 고착하여 플로우 마크 등이 생기기 쉽다. 핀게이트의 경부(脛部)를 확대하여 가면 조금씩 슈종되어 간다. 더욱 점차로 늘리면 수지 성형부로의 유입이 원활해져, 직진류로 부터 확대류로 되기 때문에, 게이트부의 유유한 흐름으로 되어 캐비티에 유입되어 가므로, 불량현상이 좋아지는 것으로 생각된다.

 

성형의 양부(良否), 난이도는 대부분 금형에 따라 결정된다. 성형업자를 방문하여 보면 알 수 있듯이 좋은 성형기를 써서 좋은 성형품을 만들었다는 말은 없다. 나쁜  - 이라고 하면 어패가 있지만, 낡은 - 성형기로도 충분히 정밀한 성형품을 만들고 있는 곳이 많다.

 

같은 성형품, 요컨대 같은 캐비티의 금형이더라도, 만들어지는 성형품에는 차이가 생긴다. 그 이유는 서형기술도 물론이거니와 또, 런너·게이트를 다루는 법에 크게 의존하는 점이 있기 때문이다.

 

성형품이나 캐비티 설계에는 도면 체크 등을 많이 하는데 스풀, 런너, 게이트의 선정, 설계에는 어쩐지 부족하다는 느낌이 든다.

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