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국내 소재부품산업 현황과 시사점
[플라스틱사이언스] 기사입력 2021-11-16 16:23:36


소재부품사업의 높은 해외 의존도 해소와 경쟁력 제고를 위해 지난 2001년 ‘부품소재발전기본계획’을 시작으로 4차례의 ‘소재부품발전기본계획’을 수립·추진하는 등 소재부품산업을 새로운 성장동력으로 집중 육성하고 있다. 
최근에는 장비 분야를 포함해 반도체, 디스플레이, 자동차 등 6대 분야 100대 품목을 선정해 높은 해외 의존도 개선 및 글로벌 경쟁력 강화를 꾀하고 있다. 
이에 본고에서는 지난 2001년 이후 소재부품산업의 변화에 대해 살펴보고 정책 시사점을 도출하고자 한다. 
<첨언. , 사업체 수, 종업원 수, 부가가치는 2001~2018년, 생산액(비교 대상에 따라 시기가 다름)과 교역은 2001~2020년으로 분석 기간에 상이함이 있음을 밝힌다.>
 
1. 소재부품산업 현황
 
1) 빠르게 성장하고 있는 소재부품산업
: 지난 20년간 국내 소재부품산업은 빠른 규모의 확대는 물론 무역수지도 급격히 개선되는 등 지속 성장하고 있는 것으로 평가되고 있다. 
국내 소재부품산업의 사업체 수는 2001년 약 2.2만개에서 2018년 약 2.6만개로 16.1%(연평균 0.9%↑) 증가했다. 동기간 종업원 수는 106.3만명에서 131.8만명으로 24.0%(동 1.3%↑) 확대되었다. 동 생산액은 2001년 약 229.6조원에서 2020년 707.1조원으로 208.0%(동 6.1%↑) 상승했으며, 부가가치액은 2001년 약 90.5조원에서 2018년 약 297.6조원으로 229.0%(동 7.3%↑) 증가했다. 
국내 소재부품산업 수출은 2001년 약 619.8억 달러에서 2020년 약 2,624.3억 달러로 323.4%(연평균 7.9%↑) 확대된 것에 반해 수입은 동기간 약 592.5억 달러에서 1,677.9억 달러로 183.2%(동 5.6%↑) 증가에 그쳤다. 
이처럼 수입보다 수출이 빨리 증가하면서 무역수지 흑자 규모도 동기간 약 27.3억 달러에서 946.4억 달러로 3,365.5%(동 20.5%↑) 확대되었다. 
 
2) 전체 제조업을 상회하는 성장 속도
: 국내 소재부품산업은 사업체 수나 종업원 수 등 규모 면에서는 제조업 전체의 절반 수준에도 미치지 못하나 부가가치액과 수출, 무역수지 규모는 제조업을 상회하는 수준이다. 
소재부품산업이 전체 제조업에서 차지하는 비중은 사업체 수 37.0%(2018년), 종업원 수 44.6%(2018년), 생산액 44.9%(2019년)로 나타났으며, 부가가치 비중은 2018년 기준 52.7%로 나타났다. 
소재부품산업이 전산업 수출에서 차지하는 비중은 2001년 41.2%에서 2020년 51.2%로 10%p 이상 확대된 반면, 수입 비중은 동기간 42.0%에서 35.9%로 약 6%p 이상 하락했다. 또한 전산업 무역수지 흑자에서 차지하는 소재부품산업 비중은 2001년 29.2%에서 2020년 211.0%로 급등했다.
 
3) 전체 제조업을 상회하는 생산성
: 종업원 1인당 생산액 및 부가가치액으로 본 소재부품산업의 생산성은 2000년대 초반에 이미 전체 제조업을 상회했고 격차도 확대되고 있다. 
2001~2018년 종업원 1인당 생산액 연평균 증가율은 소재부품산업이 6.1%로 제조업 4.7%를 1.4%p 상회했다. 동기간 종업원 1인당 부가가치액의 연평균 증가율도 소재부품산업이 5.9%로 제조업 4.4%보다 1.5%p 높았다. 
소재부품산업의 종업원 1인당 생산액 및 부가가치액은 2003년 각각 약 2.8억 원, 약 1.1억 원으로 전체 제조업 각각 약 2.7억 원, 약 1.0억 원을 소폭이나마 상회하기 시작했다. 
2018년에는 소재부품산업의 종업원 1인당 생산액 및 부가가치액이 각각 약 5.9억 원, 약 2.3억 원으로 2배 수준에 달해, 전체 제조업에 비해 각각 10.6%, 18.1% 정도 높은 생산성을 보여주고 있다.  
 
4) 300인 이상 사업체와 특정 산업에 생산, 부가가치 집중
: 소재부품산업의 사업체 수는 압도적으로 10~50인 미만 기업에 집중되었다. 10~50인 미만 기업들의 사업체 수 비중은 2001년 81.3%에서 2018년 79.9%로 소폭 감소했지만, 여전히 압도적인 수준이다. 생산액과 부가가치액의 50% 이상이 300인 이상 기업에 집중되었으며, 300인 이상 기업의 생산액 비중은 2001년 49.7%에서 2018년 55.0%로 5.3%p 상승하였고 부가가치 비중도 2001년 51.1%에서 2018년 61.3%로 10.2%p 상승했다. 
또한 소재부품산업 가운데 특정 산업에 생산 및 부가가치가 집중되었다. 
생산액은 2018년 기준 전자부품(28.6%), 1차 금속제품(15.6%), 화학물질 및 화학제품(13.9%), 수송기계부품(13.3%) 등 4대 품목에 71.5%가 집중되었다. 부가가치액은 2018년 기준 전자부품(42.8%), 화학물질 및 화학제품(10.8%), 수송기계부품(10.3%) 등 3대 품목에 63.8%가 집중되었고 이 중 전자부품은 300인 이상 업체에 대한 생산액과 부가가치액 집중도가 심화되었다. 그리고 300인 이상의 전자부품 업체들이 전자부품 내 차지하는 생산액 비중은 2001년 17.0%에서 25.8%로 8.8%p 상승하였으며 동 부가가치액 비중은 21.6%에서 39.9%로 18.3%p 확대되었다.
5) 산업별, 종업원 규모별 성장 속도 및 생산성 차별화
: 소재부품산업의 생산액 증가속도는 정밀기기부품, 금속가공제품, 전자부품 순으로 나타났다. 화학물질 및 화학제품, 1차 금속제품, 전자부품, 수송기계부품의 생산액이 크게 증가하였고, 2018년 기준 100조 원을 상회했다. 
2001~2018년 연평균 성장률이 전체 평균 약 6.8%와 동일하거나 상회하는 산업이 많은 가운데, 금속가공제품 9.5%, 전자부품 9.0%, 정밀기기부품 9.8%은 전체 평균보다 약 2~3%p 높았다. 
또한 부가가치액 증가속도는 전자부품, 정밀기기부품, 금속가공제품 순이었다. 2018년 기준 전자부품이 127.2조 원으로 압도적으로 높았고, 다음으로는 화학물질 및 화학제품 32.1조 원, 수송기계부품 30.6조 원의 순으로 높았다. 
한편, 섬유제품, 비금속 광물제품, 1차 금속제품을 제외한 8개 산업이 2001~2018년 연평균 성장률이 전체 평균 약 5.9%를 상회했는데, 그 중에 전자부품이 10.2%로 가장 높았고 다음으로 정밀기기부품 9.2%, 금속가공제품 8.0% 순으로 나타났다.
소재부품산업의 종업원 규모가 클수록 생산액과 부가가치 성장세가 빨랐던 산업은 금속가공제품, 정밀기기부품, 수송기계부품 등 3개 산업이었고, 종업원 300인 이상에 해당하는 업체의 생산액 증가세가 가장 빨랐던 산업은 금속가공제품 14.1%, 전기장비부품 8.6%, 전자부품 10.1%, 정밀기기부품 12.1%, 수송기계부품 9.1% 등 5개 산업으로 나타났다. 또한 종업원 300인 이상 업체의 부가가치액 증가세가 가장 높았던 산업은 금속가공제품 13.2%, 전기장비부품 7.5%, 전자부품 11.2%, 정밀기기부품 10.2%, 수송기계부품 7.0% 등 5개 산업으로 나타났다.
소재부품산업의 종업원 1인당 생산액은 2018년 기준 화학물질 및 화학제품이 약 11.9억 원으로 가장 높았으며, 1차 금속제품 약 11.5억 원, 전자부품 약 8.3억 원 순으로 나타났다. 하지만 2001~2018년 종업원 1인당 생산액 연평균 증감률은 전자부품이 7.8%로 가장 빨랐으며, 다음으로는 금속가공제품 7.0%, 수송기계부품 6.2%, 정밀기기부품 6.0% 순으로 나타났다. 
종업원 1인당 부가가치액은 2018년 기준 전자부품이 약 4.7억 원으로 가장 높았으며, 화학물질 및 화학제품이 약 3.5억 원, 1차 금속제품 약 2.5억 원 순으로 나타났고, 2001~2018년 연평균 증감률은 전자부품이 9.0%로 압도적으로 빨랐으며, 금속가공제품이 5,5%, 정밀기기부품이 5.4%로 그 뒤를 이었다.
소재부품산업의 2001~2018년 연평균 기준 종업원 1인당 생산액 증감률은 10~50인 미만 및 50~300인 미만 규모 대비 300인 이상 기업에서 가장 빨랐던 산업은 섬유제품, 화학물질 및 화학제품, 1차 금속제품, 전자부품이었으며, 동 종업원 1인당 부가가치액 증감률이 가장 빨랐던 산업은 화학물질 및 화학제품, 전자부품이었다. 
동 종업원 규모가 10~50인 이상인 기업의 종업원 1인당 생산액 증감률이 가장 빨랐던 산업은 고무 및 플라스틱제품, 전기장비부품, 정밀기기부품, 수송기계부품이었으며, 동 종업원 1인당 부가가치액 증감률이 가장 빨랐던 산업은 섬유제품, 고무 및 플라스틱제품, 비금속 광물제품, 전기장비부품, 정밀기기부품, 수송기계부품이었다. 
동 종업원 규모가 50~300인 미만인 기업의 종업원 1인당 생산액 증감률이 가장 빨랐던 산업은 비금속 광물제품, 금속가공제품이었으며, 동 종업원 1인당 부가가치액 증감률이 가장 빨랐던 산업은 1차 금속제품, 금속가공제품이었다.
 
 
2. 소재부품산업 교역 현황
 
1) 부문별 교역
  수출 
: 소재부품산업에서 전자부품, 화학물질 및 화학제품이 전체 소재부품 수출의 50%를 차지했다. 
전체 소재부품 수출에서 차지하는 전자부품의 비중은 2001년 41.0%에서 2020년 37.8%로 축소되었으나, 동기간 수출 규모는 약 254.1억 달러에서 약 990.1억 달러로 3.9배 이상 증가했다. 동 화학물질 및 화학제품 비중은 동기간 16.8%에서 17.4%로 소폭 상승했으며, 동 수출 규모는 약 103.9억 달러에서 약 456.1억 달러로 약 4.4배 확대되었다. 
섬유제품의 수출 비중은 급감했다. 섬유제품 수출 규모는 2001년 약 53.6억 달러에서 2020년 약 26.2억 달러로 50% 이상 감소했으며, 전체 소재부품 수출 내 비중도 동기간 약 8.7%에서 약 1.0%로 대폭 축소되었다. 
반면 수송기계부품 수출 비중은 대폭 상승하여 수출규모는 동기간 약 28.6억 달러에서 약 223.4억 달러로 약 7.8배 이상 증가했으며, 전체 소재부품 수출 내 비중도 약 4.6%에서 약 8.5%로 상승했다. 
 
수입
: 소재부품산업의 수입부문에는 섬유제품, 1차 금속제품, 전자부품의 수입 비중이 축소하였으며, 전자부품, 화학물질 및 화학제품이 전체 소재부품 수입의 50%를 상회하였다. 
전체 소재부품 수입에서 차지하는 전자부품의 비중은 2001년 약 40.9%에서 2020년 약 35.7%로 축소되었으나, 동기간 수입 규모는 약 242.2억 달러에서 약 599.1억 달러로 약 2.5배 증가했다. 동 화학물질 및 화학제품 비중은 동기간 약 15.4%에서 약 16.9%로 소폭 상승하였으며, 동 수입 규모는 약 91.4억 달러에서 약 283.1억 달러로 3배 이상 확대되었다. 
2001년 기준 섬유제품과 1차 금속제품이 전체 소재부품 수입에서 차지하는 비중은 각각 3.7%, 13.9%였으나, 2020년에는 각각 1.7%, 11.2%로 소폭 축소되었다. 
 
무역수지
: 소재부문산업에서 전자부품, 화학물질 및 화학제품, 수송기계부품이 전체 무역수지 흑자를 견인했다. 
2020년 기준 전자부품, 화학물질 및 화학제품, 수송기계부품이 전체 소재부품 무역수지 흑자에서 차지하는 비중은 각각 약 41.4%, 약 18.3%, 약 12.9%로 70%를 상회했다. 
1차 금속제품, 일반기계부품, 정밀기기부품의 무역수지는 2001년 각각 약 -2.4억 달러, 약 -10.3억 달러, 약 -10.8억 달러로 적자를 기록했으나, 2020년에는 각각 약 74.7억 달러, 약 68.6억 달러, 약 8.3억 달러로 흑자를 기록했다. 
비금속 광물제품은 2020년에도 약 3.4억 달러의 무역수지 적자를 나타냈고, 2001년 기준 약 31.9억 달러로 전체 소재부품 무역수지 흑자 약 27.3억 달러를 상회하던 섬유제품은 2020년 약 1.7억 달러의 적자를 기록했다. 
 
 
2) 10대 교역국
10대 수출 대상국 변화
: 소재부품 수출의 50% 이상이 중국, 미국, 베트남에 집중된 가운데 일본은 3대 소재부품 수출 대상국에서 5위로 밀려났다. 
2001년 기준 국가별 소재부품 수출 비중은 미국 약 16.3%, 중국 약 15.5%, 일본 약 10.0%로 3대 수출 대상국(합계 약 41.8%)이었으나, 2020년에는 중국 약 29.7%, 미국 약 12.0%, 베트남 약 10.6%로 3대 수출 대상국(합계 52.3%)에 변화가 일어났다.  
또한 對 일본 소재부품 수출 비중은 2001년 약 10.0%에서 2020년 약 4.4%로 대폭 축소한 반면 對 베트남 수출 비중은 동기간 약 1.1%에서 약 10.6%로 급상승하였다. 
 
10대 수입 대상국 변화
: 對 일본 및 對 미국 수입 비중이 대폭 하락하는 대신 對 중국 수입 비중은 급등하였다. 단, 미국과 중국, 일본, 대만, 독일 등 5개국 수입 비중은 확대되었다.
2001년 기준 국별 소재부품 수입 비중은 對 일본 약 28.1%, 對 미국 약 19.8%, 對 중국 약 9.4%였으나, 2020년에는 對 일본과 對 미국이 각각 약 16.0%, 약 11.0%로 큰 폭의 하락세를 보인 반면 對 중국은 약 29.3%로 크게 상승하였다. 
소재부품 수입 상위 5개국 비중은 2001년 기준 약 67.0%에서 2020년 69.9%로 소폭 상승했으며, 對 베트남 소재부품 수입 비중은 2001년 약 0.1%에서 2020년 4.3%로 상승하면서 6대 소재부품 수입국으로 부상했다.
 
 
 
10대 무역수지 흑자 대상국 변화
: 베트남과 미국에 대한 무역수지 흑자 규모의 확대로 중국과 홍콩에 편중되어 있던 무역수지 흑자 구조가 중국, 베트남, 홍콩, 미국 등으로 분산됐다. 
對 베트남 무역수지 흑자 규모는 2001년 약 5.8억 달러에서 2020년 약 205.6억 달러로 약 36배 증가했다. 對 미국 무역수지는 2001년 약 16.0억 달러 적자에서 2020년에는 약 129.0억 달러로 대규모 흑자로 전환했다. 
2001년 기준 對 중국 및 對 홍콩 무역수지 흑자 규모는 각각 약 40.5억 달러로 전체 소재부품 무역수지 흑자 약 27.3억 달러를 크게 상회했다. 2020년에는 동 對 중국 약 288.9억 달러, 對 베트남 약 205.6억 달러, 對 홍콩 약 153.2억 달러, 對 미국 약 129.0억 달러로 전체 무역수지 흑자의 약 82%를 차지했다. 
 
10대 무역수지 적자 대상국 변화
: 對 일본 소재부품 무역수지 적자 규모는 대폭 감소한 가운데 독일, 프랑스, 스위스 등에 대해서는 확대되었다. 
對 일본 소재부품 무역수지 적자 규모는 2001년 약 104.8억 달러에서 2010년 약 242.8억 달러로 최고치에 달한 후 2020년에는 약 153.7억 달러로 대폭 축소되었다. 
對 독일, 프랑스, 스위스 소재부품 무역수지 적자 규모는 2001년 각각 약 8.3억 달러, 약 8.0억 달러, 약 2.8억 달러에서 2020년에는 각각 약 26.2억 달러, 약 12.1억 달러, 약 7.5억 달러로 확대됐다. 또한 對 대만 소재부품 무역수지는 2001년 약 4.8억 달러 흑자에서 2020년 약 54.7억 달러 규모의 적자로 전환되었다. 
 
3) 10대 교역 상품 변화
10대 수출 상품 변화
: 전체 소재부품 수출 중 메모리 반도체, 디지털 직접회로 반도체, 기타 자동차 부품 등을 중심으로 한 10대 수출 품목 비중이 50% 내외 수준을 유지했다. 
10대 수출 품목이 전체 소재부품 수출에서 차지하는 비중은 2001년 약 50.7%에서 2020년 약 49.0%로 소폭 하락했다. 
전체 소재부품 수출에서 차지하는 비중은 2020년 기준 메모리 반도체가 약 14.1%로 가장 높고, 다음으로는 디지털 직접회로 반도체 약 9.5%, 기타 자동차 부품 약 5.2% 순으로 전체 소재부품 수출을 주도했다. 
 
10대 수입 상품 변화
: 전체 소재부품 수입에서 차지하는 10대 수입 상품의 비중이 축소되는 가운데 디지털 직접회로 반도체, 메모리 반도체 등 반도체 부품을 중심으로 10대 수입 상품이 재편되었다. 
먼저 10대 수입 품목이 전체 소재부품 수입에서 차지하는 비중은 2001년 약 45.5%에서 2020년 약 40.8%로 하락했다. 
2020년 기준 디지털 직접회로 반도체, 메모리 반도체와 함께 다이오드, 트랜지스터 및 유사 반도체가 전체 소재부품 수입에서 차지하는 비중은 각각 약 12.8%, 약 6.2%, 약 4.2%로 수입 품목 상위를 차지하였다. 메모리 반도체의 경우, 전체 소재부품 수입에서 차지하는 비중은 2001년 약 1.7%에 불과했으나, 2020년에는 6.2%로 상승했다. 
10대 무역수지 흑자 상품 변화
: 소재부품 전체 무역수지 흑자에서 차지하는 비중은 메모리 반도체가 여전히 압도적으로 높은 가운데 기타 자동차 부품과 합성수지가 흑자를 견인하였다. 
2001년 기준 전체 소재부품 무역수지 흑자의 2배 이상(약 227.2%)을 달성했던 메모리 반도체의 경우, 동 비중이 2020년에는 약 28.0% 수준으로 하락했다. 
2020년 기준 기타 자동차 부품 및 합성수지가 소재부품 전체 무역수지 흑자에서 차지하는 비중은 각각 약 10.3%, 약 10.1%로 메모리 반도체와 함께 3대 무역수지 흑자 상품으로 부상했다. 
 
10대 무역수지 적자 상품 변화
: 10대 무역수지 적자 상품을 살펴보면, 2001년 기준 각각 약 64.3억 달러, 약 6.0억 달러의 적자를 기록했던 디지털 직접회로 반도체와 제련 정련 및 합금은 2020년에는 각각 약 34.8억 달러, 약 1.3억 달러로 흑자 전환했다. 
2001년에 각각 약 13.5억 달러, 약 6.9억 달러, 약 4.4억 달러의 무역수지 적자를 보였던 알루미늄 제련, 정련 및 합금과 유선 통신장비 그리고 기타 유기화학물질은 2020년에 각각 약 18.9억 달러, 약 15.1억 달러, 약 13.6억 달러로 무역수지 적자 폭이 확대되었다. 
 
 
3. 시사점
 
: 국내 소재부품산업의 지속성장을 위해서는 기업 규모별·산업별 쏠림현상을 완화·해결하는 한편 핵심경쟁력의 국내 유지·강화를 통해 산업 전반의 생태계 기반 역할이 확대되어야 한다. 
먼저, 생산성 제고 지원, 소재부품 내 산업별 차세대 먹거리 발굴·육성 등을 통한 기업 규모별·산업별 성장 격차를 완화 또는 해소를 꾀하는 한편 규모의 경제 확보 지원 등을 통해 국내 기업의 비교우위를 확보·유지하는 것이 중요하다. 
교육 훈련, 장비 개발 및 설비에 대한 투자 지원책 강화 등을 통해 소재부품 산업 전반의 생산성을 개선해야 하며, 소재부품산업 내 동종 또는 이종 업체 간 협력은 물론 최종 수요업체들과의 협력을 강화할 수 있도록 정책 인센티브를 강화할 필요가 있다. 
또한 M&A 지원 강화, 기업 간 투자 활성화를 위한 규제 합리화 등을 통해 규모의 경제를 확보할 수 있도록 지원할 필요가 있다.  
다음으로, 최종 수요산업에 대한 규제 합리화 등으로 정책 불확실성을 제거해 소재부품 전반의 수요 증가, 투자 촉진 등을 유도함으로써 성장 기반을 강화하는 한편, 국내 마더 팩토리(mother factory) 유지·강화로 혁신에서 제조에 이르기까지 산업 전반의 경쟁력 제고를 꾀해야 한다. 
최종 수요산업에 대한 규제 합리화나 차별적 정책 지원 완화 등을 통한 정책 불확실성 해소로 소재부품 전반의 수요 증가, 투자 촉진 등을 유도함으로써 성장 기반을 강화해야 한다. 
국내 마더 팩토리(mother factory) 유지·강화를 위한 정책 지원 강화로 산업 전반의 경쟁력을 강화해야 하며, 소재부품산업의 핵심경쟁력을 확보·유지·강화하기 위해서는 R&D에서 제조에 이르기까지 전 부문에 걸쳐 기반이 되는 마더 팩토리 보유가 중요하다. 이를 위해서는 마더 팩토리의 국내 입지에 필수적인 투자 관련 규제의 합리화는 물론 핵심인재의 공급 능력 확대, 높은 인프라 편이성 확보 등을 위한 정책 지원이 강화되어야 한다. 
한편, 마더 팩토리의 국내 유지를 위한 전방위적인 노력은 미중 분쟁 심화 등 대외 여건 변화에 따르는 투자 유출 가속 등 국내 핵심 소재부품산업의 경쟁력 약화와 자칫 발생할 수도 있는 공동화 우려에서 벗어나기 위해서도 꼭 필요한 전략이다. 
마지막으로, 여전히 높게 유지되고 있는 對 일본 의존도 완화를 위한 노력도 병행되어야 함은 물론 교역국 다변화를 통해 각종 대외 환경 변화가 미칠 악영향을 최소화해야 한다. 
對 일본 의존도의 완화는 상호 협력을 바탕으로 한 안정적인 교역질서를 유지함으로써 상호 호혜적인 이익을 추구하는 방향으로 추진되는 것이 바람직하다. 최근까지의 對 일본 무역수지 적자 축소는 한일 양국 간 교역 규모가 감소하면서 축소균형의 형태로 진행되고 있다. 
동북아 공급망의 발전, 탄소제로시대를 위한 산업 협력 강화, 한·일 기업 협력 채널 복원 등 큰 틀에서 양국 간 협력 강화를 통해 확대균형을 통한 상호 이익을 추구해야 한다. 지속적인 교역국 다변화 전략 추진을 통해 소수의 특정국에 대한 교역 의존도를 완화함으로써 대외 환경 급변 등에 따르는 리스크를 점차 완화해 나가는 것이 바람직하다. 


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