시계가 귀중품이었던 시대는 이미 지나갔다.

1945년대 경에는 고등학교에서 시험을 볼 때면, 반드시 누군가 선생님에게 남은 시간을 묻곤 하였다. 시계는 당시 학생들에게는 어울리지 않을 정도의 사치품이었고, 학교에 시계를 차고 가면 어쩐지 부끄러웠다. 선생님은 시계를 차고 오지 못하도록 지도한 적도 있었다.

이제 시계는 복장에 맞추어 선택하는 완전한 패션 상품이 되었다. 가격이 싼 것은 2천원대도 있어서 초등학교의 저학년조차 가지고 있다. 더구나 성능은 비교가 되지 않을 정도로 훌륭하다. 수심 30m의 방수형 시계조차, 1만원을 내면 거스름돈을 받을 수 있는 것도 있다. 부서에서 실시되는 레크레이션 대회에서도 쉽게 경품으로 받을 수 있다.

전지보다도 가격이 낮은 시계가 어찌된 일인지 존재한다. 이상한 세계이다.

1986년에는 전세계에서 7억 3,800만 개의 손목시계가 만들어졌고, 그 중 생산량은 홍콩이 3억 5,000만 개, 일본이 약 1억 개이다. 홍콩은 1982년을 경계로 하여, 일본의 생산량을 앞지르고 이후, 생산량은 세계 제일의 자리를 지키고 있다. 일본이 시계왕국인 스위스를 제친 것은 이미 옛날이야기가 되어 버렸다. 시계산업은 NIES의 기분 나쁜 힘을 아련히 보여주는 호사스러운 예라고 할 수 있다. 이상한 점은 위의 숫자 중에서 약 1억 3,000만 개는 아직도 건전지를 쓰지 않는 메이커의 시계이며, 그 절대 생산량은 최근 몇 년 동안 거의 변하고 있지 않다.

그런데 이와 같이 생산량이 신장한 것은, 간단히 말해서 싸게 만들 수 있는 것이 최대의 요인으로 작용되었다. 시계의 가격이 낮아진 것은, 생산기술의 혁신과 그것을 지탱하는 플라스틱의 공헌도가 ‘카메라’ 이상은 되지 아닐까? 가격이 낮아진 것은, 카메라의 경우처럼 부품점수가 크게 영향을 주고 있다고 할 수 있다. 예로 기존법에서의 150 공정이 단순하게 1 공정, 더구나 15초에 할 수 있게 되었기 때문이라고도 한다. 또한 전자공업의 진보와 동시에 구조도 간단해졌다. 특히 디지털시계는 완전한 전자기기의 하나이며, 그 심장부분은 수정조각과 작은 프린트 기판과 작은 전지에 불과하다. 표시부는 액정이며, 이것도 전자부품이다. 그 밖의 부품은 속의 것과 밴드뿐이다.

시계의 플라스틱화는 시티즌(citizen)의 1979년 기구부분으로 시작된다. 플라스틱화의 최초는 시계의 경우에도 플라스틱이, 단순한 소재의 대체로서만 조금씩 쓰이던 것이, 지금은 플라스틱이 각각의 부서에서 자기주장을 하고 있는 것이 현상이다. 그 중에는 금속 위에 플라스틱을 덮어서 그 색상이나 디자인의 자유로움을 대단히 잘 활용한 것도 있다.

이제 올(all)플라스틱화의 시계가 최종 목표로 되어 있다. 금속 외관이나 플라스틱에 대한 도금의 기술이 진보한 현재, 이 시기가 의외로 빨리 오지 않을까?

손목시계는 크게 밴드와 케이스, 모듈로 나눌 수 있다.

1. 케이스

가장 눈에 띄는 문자판을 덮고 있는 유리 부분에는 투명 플라스틱인 PMMA가 쓰이고 있다. 유리 보다는 상처가 나기 쉽지만, 케이스와 함께 초음파 용접할 수 있다는 점에 큰 매력이 있다. 이 경우는 기밀성이 완전해져, 30 기압에도 견딘다. PC의 얼로이가 쓰이고 있다.

유리를 끼워 넣는 방식일 경우는 패킹을 사이에 넣고, 항상 큰 힘이 가해지기 때문에 내크립성이 요구된다. 폴리아릴레이트나 메타크실렌디아민과 카프로락탄으로 이루어진 특수 나일론(MXD6)이 선택되고 있다. MXD6은 빛에 의해서 황변(黃變)하기 쉬우므로 도료를 칠해서 쓰인다. 플라스틱에서 가장 중요한 부분은 케이스와 밴드 이음매의 용수철 막대 구멍 강도이며, 여기서는 내크립성이나 강인성(强靭性)이 요구된다. 아크릴계나 PPS는 내크립성은 좋지만 싱크(sink)가 생기기 쉽기 때문에 치수정밀도를 내기가 어렵다. ABS는 환경응력으로 깨지기가 쉽다.

푸시 버튼은 패킹소재의 NBR 고무로부터 오는 첨가제의 영향을 받기 어려운 것이 요구된다.

중급 이상의 시계에는 날짜나 요일을 표시하는 창이 부착되어 있다. 여기에 나오는 문자판을 일판이라고 한다. 쓰이는 부자재는 문자 인쇄의 경우에, 용제에 견디어야 한다. 또한, 느리기는 해도 회전부품이기 때문에 금속의 마찰 마모가 문제가 된다. 특히 마모에 의해서 발생하는 가루는 절대 있어서는 안된다. 시계는 10년 이상의 보증을 위해서 4000일(약 11년)의 테스트로 마모 가루가 발생하지 않는지를 확인할 필요가 있다.

2. 밴드

엘라스토머(elastomer)가 주역이다. 사용시의 감각이나 성형의 용이성, 오염 등이 고려되어 폴리우레탄(polyurethane)이나 폴리에스테르(polyester)계가 쓰인다. 염화비닐은 가장 낮은 폴리머의 하나이지만, 홍콩제품에 많이 쓰이고 있다.

합리화의 방향으로서 밴드와 케이스의 일체화가 있다. 밴드는 부드럽고, 케이스는 단단한 것이 요구된다. 그러므로 소재를 동일하게 할 수 없기 때문에 2개의 부품을 성형의 시점에서 조합하는 2색 사출 성형법으로 만든다. 알기 쉬운 예로써, 빗과 케이스가 일체로 된 접이식 빗이 있다. 이 경우는 상용성이 없는 2종류의 플라스틱을 특수한 설계의 하나인 금형 속에 사출하여, 한 번에 빗과 케이스를 조립하는 것이다.

3. 모듈

과거, 손목시계의 뒷 덮개를 열었을 때, 꽉 찬 톱니바퀴가 규칙적으로 움직이고 있는 모양은, 언제 보아도 싫증나지 않는 것이었다. 기구부를 탑재한 지판(地板)도 플라스틱화가 진행하고 있다. 그 복잡한 부품 중에서 수십 개가 1개의 부품을 종합되었다는 것은 대단한 놀라움이다. 근래 아날로그 시계의 경우에는, 기구 부분에 20~30%의 플라스틱이 쓰이고 있다고 하는데, 기구부인 만큼 부하가 커서, 현재는 금속의 얇은 판자에 플라스틱의 스페이서를 실은 것이 주류로 되어 있다. 기구 부분에는 강도가 가장 중요해서 시계의 독특하고 특수한 테스트를 할 수 있다. 주로 PC나 PPS를 이용한 것은 어렵다고 되어 있다.

톱니바퀴에는 내마찰·마모가 좋은 플라스틱을 쓰지만 강도, 치수안정성을 갖게 하기 위해서 충전제 등을 혼입한다.

톱니바퀴의 표준치수는 지름 3㎜, 두께가 0.2㎜, 그 축의 굵기는 60~200㎛이며, 그 톱날의 크기는 극히 작은 것이다. 충전제는 칼날에 들어가기 어렵고, 칼날의 강도를 떨어뜨릴 수 있으므로 미소한 티타늄산 칼륨의 위스커(지름:0.2~0.5㎛, 길이:10~20㎛)가 쓰인다.