우선, 금형을 그 용량에 적당한 성형기에 설치하고, 주의 깊에 금형 개폐를 한다. 가동측과 고정측의 센터 맞춤, 평행도가 나쁘면 결함이 생기므로, 형체압력의 고저, 속도 등을 신중하게 콘트롤하고 체크해야 한다.

 

실린더 온도는 성형하는 수지의 적정온도로 조정하고, 금형 온도도 적정 온도로 설정한다. 특히, 금형온도는 캐비티츠고가 코어측을 거의 같은 정도로 선정해야 한다. 양측의 온도가 다르면, 원래 금형 제작시에는 같은 온도에 맞추고 - 극단적으로 말하면 교합한 - 금형의 양면이, 온도차에 따라 팽창도가 달라져 잘 매치하지 않게 되어 교합이 나빠진다. 그 때문에 미세 부분이 변형되거나, 결함이 생길 수 있기 때문이다.

 

사출속도의 상세한 조정은 나중에 하기로 하고, 당초는 시작할 때는 중가나 속도, 이어서 고속, 끝날 때 쯤에는 저속 정도로 대강 맞춘다.

 

사출압력은 처음에는 낮게 스타트한다. 또한, 수지의 계량도 조금씩 한다.

 

래서 공타를 하고, 용융수지의 상태, 특히 유동성이 좋아지면 비로서 형내로의 사출을 트라이한다.

 

사출, 냉각, 중간 시간의 사이클 타임 배분은 성형품의 크기, 두께로부터 기존의 경험에 따라, 대강의 짐작으로 성형을 시작한다.

 

이렇게 해서, 처음 금형에 대한 트라이가 시작되는데 기계, 금형에 이상이 없으면, 제1회째 성형품은 스풀, 런너에 성형품 일부분이 붙어 있을 정도의 쇼트숏품이다. 3, 4회 이 조건으로 시험하면 얻어지는 성형품의 크기도 조금은 커지므로, 거기서 풀쇼트하도록 조건을 변경한다. 이 경우, 수지의 계량을 증가하는 방식과 사출압력을 크게 하는 방식이 있지만, 금형을 처음부터 높은 성형압력하에 두는 것은 그다지 좋지 않기 때문에, 계량을 증가하면서 압력도 조금씩 커지도록 한다.

 

이러한 조건변경의 각 단계에서, 또한 그것에 대응한 성형품이 5개, 10개, 더욱이 15개가 얻어지므로, 각각의 조건과 성형품을 잘 대비해서 체크한다. 서두른다고 해서, 이것을 소홀히 하면 그 금형과의 대응에서 실수를 저지르게 된다.

 

즉, 성형품 하나 하나의 변화는, 그 수지의 형내 플로우 패턴을 충실히 하는 것이다. 어디로 흐르기 어려운가, 가스 제거는 어디가 나쁜가, 웰드라인은 어떻게 하는가, 어디에서 오버백하기 쉬운가, 플로우마크·제팅이 생기지 않는가, 그을음이 없는가 등, 많은 지견을 얻을 수 있다.

 

이러한 지견은 금형 수정에 필요불가결한 것이므로, 여기서 잘못된 판단을 하면, 그 후의 형 수정 - 게이트, 런너 수정까지 포함하여 - 에서 잘못을 저질러, 금형의 완성까지 낭비 시간과 손실을 초래한다. 처음의 쇼트숏은 잘 관찰하는 것이 중요하다.

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